氯丁橡胶注射出现裂口

本篇文章给大家分享氯丁橡胶注射出现裂口，以及氯丁橡胶胶水对应的知识点，希望对各位有所帮助。

简述信息一览：

• 1、如何应对臭氧侵蚀橡胶粉
• 2、橡胶有哪些优缺点?
• 3、硅胶制品有哪些主要不良及原因
• 4、如何提高橡胶耐臭氧性
• 5、橡胶的填料混合过程分为几个阶段

如何应对臭氧侵蚀橡胶粉

橡胶颗粒化学性质稳定 橡胶老化 橡胶及其制品在加工，贮存和使用过程中，由于受内外因素的综合作用而引起橡胶物理化学性质和机械性能的逐步变坏，最后丧失使用价值，这种变化叫做橡胶老化。 表面上表现为龟裂、发粘、硬化、软化、粉化、变色、长霉等。

随着臭氧侵蚀历程的反复进行，龟裂增长则愈大。无应力的橡胶，其外表面会形成一层称为“霜”的银灰色薄层，在湿热环境下这种现象很容易发生。 橡胶防老剂是一类能防止（严格的说是延缓）橡胶老化的物质。因为橡胶老化的本质是橡胶的热氧老化和橡胶的臭氧老化，所以橡胶防老剂包括橡胶抗氧剂和抗臭氧剂。

区分EPDM好坏的关键在于观察其性能、外观、颜色以及气味。首先，从性能方面来看，优质的EPDM具有良好的物理性能，能够在一定程度上拉伸且不会破裂，耐磨性强，不易掉颗粒。

橡胶有哪些优缺点?

1、缺点：容易老化。橡胶及其制品在加工，贮存和使用过程中，由于受内外因素的综合作用而引起橡胶物理化学性质和机械性能的逐步变坏，最后丧失使用价值，这种变化叫做橡胶老化。

2、化学家通过调整分子结构，制造出具有不同性能的橡胶产品。 橡胶的主要缺点是容易老化，受热和紫外线作用会导致裂口、硬化和弹性下降。 因此，橡胶制品如胶鞋应避免阳光直射，以防止加热和紫外线切割分子链。 橡胶制品还应远离酸、碱、油等物质，以免损坏。

3、橡胶的最大缺点是容易老化。一双胶鞋使用几年以后，会出现许多裂口，鞋帮发硬变脆，缺乏弹性。这是受热空气中的氧和阳光中的紫外线作用造成的。所以，胶鞋最怕太阳晒。在太阳下晒胶鞋，一方面给胶鞋加热，另一方面阳光中的紫外线像一把剪刀，把橡胶分子链剪成一小段一小段，使橡胶降低了弹性和拉力。

硅胶制品有哪些主要不良及原因

1、电性能问题：如果硅胶制品用于电气绝缘，电性能不达标可能构成A类问题。 外观缺陷：如明显的色差、表面不平整、有缺口或凹痕等。 污染：硅胶表面或内部有异物、灰尘、油污等污染物。 材料缺陷：如混料错误、使用不当的添加剂或填料。 工艺缺陷：如硫化不完全、成型不良等。

2、压力造成硅胶按键荷重不良，导致硅胶制品的尺寸不良。注意：成型压力过高时，导致硅胶制品的尺寸偏长。压力过低时，导致硅胶制品的尺寸偏小，厚度偏厚。

3、硅胶制品结构或模具设计不合理引起 产品结构或模具设计的不合理，容易引起硅胶制品成型时破损，可以通过修改产品或模具结构改善。这种情况比较容易解决，一般正常情况下硅胶制品都要开样品模打样，避免做大货时出现此类的情况，影响生产交期。

如何提高橡胶耐臭氧性

1、提高。矿物油是一种常用的增塑剂和活性剂，具有较好的防水性能。在橡胶配方中加入矿物油，可以提高橡胶的挤出性和流动性，使其更易于加工和成型。同时，矿物油还可以提高橡胶制品的耐臭氧性和低温弹性，延长其使用寿命。因此，在一定范围内加入适量的矿物油是提高橡胶制品防水性的有效方法之一。

2、热塑性橡胶，电缆绝缘护套等产品，在静态拉伸变形下，暴露于密闭无光照的含有恒定臭氧浓度的空气和恒温的试验箱中，按预定时间对试样进行检测，从试样表面发生的龟裂或其它性能的变化程度，用臭氧箱来科学合理的实现非金属材料和橡胶制品的老化龟裂试验.以评定橡胶的耐臭氧老化性能。

3、在橡胶制品的生产过程中，对防老剂的选择需要考虑橡胶的种类和硫化方式。NR、SBR等橡胶应选择能改善耐热性、抗臭氧性、耐屈挠性的防老剂。NBR中抗臭氧龟裂老化剂的效果较小，使用低分子量石蜡可发挥耐臭氧性的效果。

4、浅色橡胶制品宜***用白炭黑、硬质陶土等填料。为了提高丁青橡胶/再生胶并用胶的耐臭氧性能，可适量并用聚氯乙烯或使用抗臭氧剂。在使用丁青橡胶/再生胶生产橡胶制品时，务必关注丙烯青含量。理论上，丙烯青含量越高，橡胶耐寒性能越差，对低温性能要求高的丁青橡胶制品不宜选择高丙烯青含量的橡胶。

5、因此，研究和改变高分子链结构以提高耐老化的能力是主要解决问题的途径。

橡胶的填料混合过程分为几个阶段

密炼机混炼分为三个阶段，即湿润、分散和涅炼、密炼机混炼石在高温加压下进行的。操作方法一般分为一段混炼法和两段混炼法。一段混 炼法是指经密炼机一次完成混炼，然后压片得混炼胶的方法。

橡胶加工中最基础、最重要的加工过程包括混炼阶段、成型阶段、硫化阶段以及后处理阶段。混炼阶段：橡胶加工的第一步是混炼，即将原料中的橡胶与其他添加剂和填料混合均匀。这个阶段的工艺流程一般包括预加工、混炼和放料三个步骤。

橡胶原料的精细调配过程分为三个关键步骤：首先，是塑炼环节。在这个阶段，生胶被剪切成小块，经过处理使其变得可塑且均匀，便于配合剂的混合。其主要目标是改善配合剂的分散，避免在操作过程中因摩擦产生过多热量，导致橡胶过热，也就是所谓的焦烧，从而提升橡胶的加工性能。其次，是混炼步骤。

混炼过程包括四个阶段：混入、分散、混合、塑化。生胶或塑料胶在炼胶机中受到剪切和拉伸的作用产生流变和断裂、破碎，与配合剂充分接触，使其混入。这一过程称为润湿阶段或吃粉阶段。粉粒状配合剂分散于橡胶中的难易程度与其表面性质有关。

炼过程包括四个阶段：混入、分散、混合、塑化。生胶或塑料胶在炼胶机中受到剪切和拉伸的作用产生流变和断裂、破碎，与配合剂充分接触，使其混入。这一过程称为润湿阶段或吃粉阶段。混入橡胶后的配合剂在机械力的作用下，进一步被破碎成微小尺寸的细粒，同时增加接触面面积并进一步提高混合均匀性。

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